Linha de punção de ângulo CNC totalmente automática para marcação e corte de cabelo para fabricação

Marcação de perfuração de ângulo CNC totalmente automático e linha de corte para fabricação

Introdução do produto:

A linha de produção de perfuração, marcação e corte de aço angular CNC de alta velocidade da série JNC é composta principalmente por uma estação de puncionamento, estação de marcação, estação de cisalhamento, sistema de transferência transversal de material, dispositivo de carregamento rotativo, transportador de alimentação, transportador de descarga, carro de alimentação CNC, sistema hidráulico, sistema de controle elétrico, sistema pneumático e outros conjuntos de suporte. A linha de produção é projetada especificamente para a fabricação automatizada de cantoneiras de aço usadas na fabricação de torres de transmissão. Apresentando controle CNC total em todo o processo de produção, ele fornece operação intuitiva e, ao mesmo tempo, alcança fabricação altamente automatizada, de alta precisão, de vários tamanhos e de alto volume.

Parâmetros do produto:

Características do produto:

1. O sistema de puncionamento CNC para cantoneiras de aço está disponível em configurações com duas ou três unidades de puncionamento, cada uma capaz de acomodar três diâmetros de punção. Os locais dos punções são controlados com precisão pelo sistema CNC, permitindo a produção precisa de furos circulares e ranhurados. A combinação de alimentação de material em alta velocidade e puncionamento rápido melhora significativamente a eficiência da produção. Ao processar cantoneiras de aço 50 × 50 × 4 mm, o sistema atinge uma produção de aproximadamente 9–10 toneladas por turno de trabalho de 8 horas.

2. A unidade de marcação adota um projeto estrutural totalmente fechado e de alta resistência para garantir excelente rigidez e estabilidade operacional. Quatro conjuntos de caracteres do tipo cassete são selecionados automaticamente através da programação CNC, enquanto as posições de marcação podem ser ajustadas de forma flexível para atender a diferentes requisitos de processamento. Um sistema opcional de marcação de disco rotativo de 10 linhas fornece indexação automática de caracteres sem intervenção manual, aumentando substancialmente a velocidade de marcação e a produtividade da produção.

3. O módulo de corte incorpora um mecanismo de corte de lâmina única para serviço pesado, proporcionando alta força de corte, precisão dimensional superior e desempenho de corte estável. O processo de cisalhamento minimiza o desperdício de material enquanto produz superfícies de corte lisas e sem rebarbas. Um design de suporte de lâmina de acesso aberto permite a substituição rápida, segura e conveniente da lâmina, reduzindo o tempo de manutenção.

4. O sistema de transporte horizontal transfere automaticamente a cantoneira de aço para o dispositivo de carregamento rotativo através de uma caixa de redução motorizada. Esta configuração garante o posicionamento estável do material antes da alimentação e permite o transporte contínuo e confiável da peça durante todo o processo de produção.

5. As peças de trabalho são fixadas com segurança e transportadas por um carro de alimentação CNC acionado por servo. Um codificador fotoelétrico fornece feedback de posição em tempo real dentro de um sistema de controle de circuito totalmente fechado, garantindo excelente precisão de alimentação, posicionamento preciso e excelente repetibilidade durante operações de usinagem.

6. As funções de puncionamento, marcação e corte são alimentadas por um sistema hidráulico de alto desempenho equipado com uma estação de energia hidráulica de alta velocidade e um acumulador. As tubulações hidráulicas utilizam acessórios do tipo ponteira para fornecer uma operação confiável e sem vazamentos, ao mesmo tempo que facilitam a manutenção conveniente. O coletor hidráulico é equipado com blocos de válvulas Atos premium, garantindo desempenho hidráulico estável, operação confiável e vida útil prolongada do equipamento.

7. Para satisfazer diversos requisitos de produção, o sistema hidráulico suporta múltiplas configurações de resfriamento, incluindo resfriamento a água, resfriamento a ar e resfriamento a óleo. Os clientes podem selecionar a solução de resfriamento mais adequada de acordo com ambientes operacionais e condições de produção específicos.

8. A plataforma de controle integra um computador industrial, controlador PLC, sistema de servo acionamento e dispositivos de detecção externos em um sistema de controle CNC abrangente. Após a inserção dos parâmetros de usinagem, o software gera automaticamente programas de processamento. O sistema suporta importação direta de DXF, NC e outros formatos de arquivo gerados por CAD. Sua interface homem-máquina (HMI) intuitiva fornece exibição gráfica da peça, armazenamento de programas de grande capacidade, monitoramento de posição em tempo real e funções abrangentes de diagnóstico de falhas, melhorando significativamente a eficiência do gerenciamento de produção.

As amostras de demonstração representam especificações de aço angular padrão e aplicações típicas de usinagem amplamente utilizadas na fabricação de torres de transmissão de energia. Essas peças representativas permitem que clientes, engenheiros e inspetores de qualidade avaliem diretamente a precisão da usinagem, a qualidade do processamento, a consistência dimensional e o desempenho geral da fabricação. Eles fornecem referências práticas confiáveis ​​para avaliar as capacidades do equipamento e verificar sua adequação para uma ampla gama de requisitos de produção.

Em projetos de transmissão de energia de ultra-alta tensão (UHV), onde as torres de transmissão devem suportar condições ambientais extremas e cargas estruturais substanciais, esta linha de produção desempenha um papel crítico na fabricação dos componentes angulares de aço que constituem a principal estrutura de suporte de carga das torres. O equipamento executa com eficiência operações de puncionamento e perfuração de alta precisão em cantoneiras de aço usadas em corpos de torres, cruzetas e outros membros estruturais críticos, garantindo posicionamento preciso do furo, qualidade de conexão confiável e excelente consistência dimensional. Consequentemente, o sistema melhora significativamente a integridade estrutural, a segurança operacional e a confiabilidade do serviço a longo prazo das torres de transmissão, ao mesmo tempo que fornece uma solução de fabricação eficiente para produção em larga escala em infraestruturas modernas de transmissão de energia.